Lagermodernisierung in Kunststoff-Spritzgießerei
Große Lagerkapazität bei geringem Platzbedarf
Die Heinrich Axmann GmbH & Co.KG in Köln ist ein modernes, familiengeführtes Unternehmen, das sich insbesondere auf die Herstellung von anspruchsvollen Verpackungen, Behältern und Besteckteilen aus Kunststoff für den Lebensmittelbereich spezialisiert hat.
Im Rahmen von Modernisierungsmaβnahmen wurde beschlossen, die bisher mit Sackware erfolgende und daher personalintensive Materialversorgung im Bereich der Verschlussherstellung auf eine automatisierte Silolösung umzustellen. Diese steigert im Vergleich zur manuellen Befüllung die Prozesssicherheit enorm. Wesentliche Forderung war eine möglichst platzsparende Installation, da der betriebliche Staplerverkehr nicht behindert werden durfte.
Bei der Realisierung entschied man sich für Flex-Silos von A.B.S. Silo- und Förderanlagen GmbH in Osterburken. Ausschlaggebend waren zum einen die aus flexiblem Polyestergewebe genau auf den Bedarf hin zugeschnittenen Flex-Silos des Anbieters. Zum anderen konnte A.B.S. aufgrund umfassender Kompetenz auf diesem Gebiet ein geschlossenes Lagerkonzept von der Entwicklung über die Planung und Konstruktion bis zur fachmännischen Montage und Inbetriebnahme vorlegen. Und A.B.S. stellte somit den kompletten Service aus einer Hand sicher.
Die jetzt installierte Lösung besteht aus insgesamt vier flexiblen Flex-Silos mit einem Fassungsvermögen von jeweils 27,6 t. Zu den wesentlichen Vorteilen dieser Silotechnologie zählt ihr quadratischer Querschnitt, der eine im Vergleich zu Rundsilos erheblich bessere Raumausnutzung erlaubt. Die aus unbeschichtetem, elektrisch ableitfähigem Polyestergewebe exakt nach Maβ hergestellten Flex-Silos sind in stabilen, ebenfalls präzise auf die Anwendung hin ausgelegten Stahlgestellen aufgehängt.
Die Gestelle stehen auf Wägezellen, so dass der Steuerung jederzeit Informationen über dem aktuellen Füllzustand vorliegen. Dem zusätzlichen Schutz gegen versehentliche Überfüllung dient ein elektrischer Sensor als Vollmelder. Die Granulatentnahme wird vollautomatisch über Absaugkästen vorgenommen. Bedienung und Überwachung erfolgen zentral über eine Steuerung mit Touch-Panel und PC-Bedienprogramm. Steuerung, Füllstands- und Wägetechnik sind auf das ganze Lagersystem abgestimmt und ermöglichen eine genaue Überwachung der Lagermengen und -entnahmen für die Produktion.
