K 2013

Helios Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Das Funktionsprinzip: Entspannt man kältegetrocknete Druckluft auf atmosphärischen Druck, so ergibt das Taupunkte von -20°C bis -28°C. Diese Trockenluftqualität reicht für mehr als 95% der Trockenaufgaben bei technischen Kunststoffen aus. Für besondere Fälle kann durch Zusatzgeräte der Taupunkt der Trockenluft auf -60°C abgesenkt werden. Über die patentierte Helios Digitalpneumatik wird exakt nur so viel Trockenluft verwendet, wie für die Erfüllung der Trockenaufgabe notwendig ist. Durch Kombination von 2-5 Ventilen im Binärcode mit unterschiedlichen Düsendurchmessern lassen sich so bis zu 32 verschiedene Trockenluft-Volumenströme realisieren. Damit sind durchsatzbezogene Trockenprogramme, absolut wiederholgenau, in Verbindung mit kunststoffspezifischen Einstellungen mittels editierbarer Datenbank möglich. In der abnehmbaren Trocknersteuerung „JetBox“ ist die gesamte Regelungs- und Fördertechnik für den Trockner integriert. Die Konstruktion

Schüttgut-Dosiertechnik Neues aus der Schüttgut-Dosiertechnik präsentiert die Brabender Technologie GmbH & Co. KG aus Duisburg, einer der weltweit führenden Hersteller von Schüttgutdosierern für Compounding-, Extrusions- und Mischprozesse in der Kunststoffindustrie, auf der K 2013 in Düsseldorf. Die Highlights: Der Brabender-FlexWall®20-Dosierer ist das neue Mitglied der FlexWall®-Dosiererfamilie. Der "kleine Bruder" der bekannten Dosier ist wie seine größeren Geschwister mit einem von zwei außenliegenden Paddeln massierten Polyurethantrog ausgestattet, die für echten Massenfluss sorgen, und dosiert auch schwierige Schüttgüter im unteren Leistungsbereich von nur wenigen Kilogramm pro Stunde. Das mit einem Schnellspannring befestigte Schneckenrohr und der auf dem Gehäuserand aufgesteckte PU-Trog erlauben die schnelle Demontage ohne Werkzeug zur Nass- oder Trockenreinigung. Für den Zugang zu internen Bauteile kann das Gehäuse abgenommen werden. Schnecke und

Verbessert die Hygiene und vermeidet den Verlust von Rohstoffen Unternehmen, die ihrem Produktionsprozess Rohstoffe in Säcken von 10 bis 90 kg zuführen, verlieren ca. 0,4 % bis 1 % der kostbaren Rohstoffe durch das Zurückbleiben bei der Entleerung der Säcke. Speziell für diese Unternehmen entwickelte Dinnissen Process Technology ein neues System für die Entleerung von Säcken. Mit diesem System können bis zu 99,9 % des Inhaltes entleert werden. So wird gleichzeitig der Verlust von Rohstoffen vermieden und die Hygiene verbessert, an vielen Punkten im Produktionsprozess. Das neue System von Dinnissen ist für Säcke von 10 bis 90 kg geeignet und entleert diese fast bis zum letzten Teilchen. Die Sackentleerung vermeidet Kontamination innerhalb des Produktionsprozesses, aber auch die Verschmutzung der Produktionsumgebung. Das System ist vor allem für die Verarbeitung von wertvollen und kontaminations gefährdeten Rohstoffen geeignet, wie Kaffee, Tee, Milchpulver, Babynahrung und Rohstoffe für die chemische, pharmazeutische

Große Lagerkapazität bei geringem Platzbedarf Die Heinrich Axmann GmbH & Co.KG in Köln ist ein modernes, familiengeführtes Unternehmen, das sich insbesondere auf die Herstellung von anspruchsvollen Verpackungen, Behältern und Besteckteilen aus Kunststoff für den Lebensmittelbereich spezialisiert hat. Im Rahmen von Modernisierungsmaβnahmen wurde beschlossen, die bisher mit Sackware erfolgende und daher personalintensive Materialversorgung im Bereich der Verschlussherstellung auf eine automatisierte Silolösung umzustellen. Diese steigert im Vergleich zur manuellen Befüllung die Prozesssicherheit enorm. Wesentliche Forderung war eine möglichst platzsparende Installation, da der betriebliche Staplerverkehr nicht behindert werden durfte. Bei der Realisierung entschied man sich für Flex-Silos von A.B.S. Silo- und Förderanlagen GmbH in Osterburken. Ausschlaggebend waren zum einen die aus flexiblem Polyestergewebe genau auf den Bedarf hin zugeschnittenen Flex-Silos des Anbieters. Zum anderen konnte

Besser integrierbares, behutsames und günstiges Mischkonzept Dinnissen Process Technology ist bekannt für fortschrittliche Lösungen für das Mischen von Pulvern, Pellets und Granulaten. Dinnissen präsentiert das neue Lean Mixing Konzept mit einem neuen Fördersystem, das besser zu integrieren, behutsamer und günstiger ist als pneumatische Fördersysteme, die momentan oft eingesetzt werden. Das Lean Mixing Kopnzept ist eine komplette Lösung für das Mischen von Pulvern, Pellets und Granulaten inklusive einer effektiven und effizienten Förderung der Rohstoffe und des fertigen Produktes. Das Konzept ermöglicht einen vollständigen Mischprozess ohne pneumatische Förderung und die dazugehörigen Nachteile, wie z. B. mögliche Produktbeschädigung, höhere Energiekosten, Kontaminationsrisiko und extra Handling. Bei Lean Mixing werden die Big-Bags mit den Rohstoffen nur ein einziges Mal angehoben. Nach dem Hochziehen werden die Big-Bags über ein automatisches Leitsystem zur richtigen Entladeposition auf der Transferstation

Dinnissen Process Technology entwickelte eine automatische Fassentleerung, mit welcher Fässer mit gefährlichen Stoffen automatisch in einer abgeschlossenen Umhausung entleert werden können. Mit dieser Innovation möchte Dinnissen Bedienern optimale Sicherheit bieten und darüber hinaus Fässer restlos entleeren. Die Fassentleerung ist auf der EasyFairs Solids in Rotterdam zu sehen, sowie auf der K-Messe in Düsseldorf. Optimale Sicherheit und physische Entlastung des Bedieners Unternehmen der Chemie-, Pharma-, Recycling- und petrochemischen Industrie verarbeiten gefährliche Stoffe in Fässern und Octabins. Die Entleerung der Fässer ist, aufgrund der toxischen und reizenden Eigenschaften des Inhalts, physisch belastend und gefährlich. Die Fassentleerung ist speziell für die automatische sowie sichere und restlose Entleerung entwickelt. Das gilt sogar für Fässer, die einen Innensack, Klumpen, klebrige Pasten oder staubige Rohstoffe enthalten. Die Fässer können