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APR 2016

Geballte Siebpower am Polarkreis in Norwegen

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Größter skandinavischer Eisenerzproduzent setzt auf Siebtechnologie von JÖST. Das Millionenprojekt umfasst eine schlüsselfertige Sieb- und Förderanlage zur Aufbereitung von Eisenerzpellets vor der Schiffsverladung. Kiruna, die nördlichste Stadt Schwedens, ist Heimat des gleichnamigen Bergwerks in dem Eisenerz abgebaut, zu Pellets verarbeitet und gelagert wird. Diese Eisenerzpellets werden zur Schiffsverladung von Schweden nach Norwegen transportiert. Hierfür wurde im Jahr 1902 eine Bahnstrecke bis nach Narvik gebaut, die damals als nördlichste Bahnlinie der Welt galt. Die Züge, die auf dieser Bahnstrecke fahren, sind bis zu 68 Waggons lang und transportieren jährlich ca. 33 Millionen Tonnen Eisenerz. Mit Hilfe einer speziellen, automatisierten Entladestation kann einer dieser Waggons innerhalb von 5 Sekunden entladen werden. Narvik liegt am Ofotfjord, nördlich des Polarkreises und hat eine Jahresdurchschnittstemperatur von ca. 4° Cel- sius. Dank dieser Temperaturen, beeinflusst durch den Golfstrom, ist der Fjord das komplette Jahr über eisfrei. Durch diese Wetterverhältnisse hat sich Narvik zu einem der wichtigsten Häfen zur Verschiffung von Eisenerz entwickelt.

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FULL POWER IRON ORE PELLET PROCESSING EINE INTERAKTIVE ERFOLGSGESCHICHTE START www.iron-ore-processing.com 2 | www.joest.com Geballte Siebpower am Polarkreis in Norwegen Größter skandinavischer Eisenerzproduzent setzt auf Siebtechnologie von JÖST. Das Millionenprojekt umfasst eine schlüsselfertige Sieb- und Förderanla- ge zur Aufbereitung von Eisenerzpellets vor der Schiffsverladung. Kiruna, die nördlichste Stadt Schwedens, ist Heimat des gleichnamigen Bergwerks in dem Eisenerz abgebaut, zu Pellets verarbeitet und gelagert wird. Diese Eisenerzpel- lets werden zur Schiffsverladung von Schweden nach Norwegen transportiert. Hierfür wurde im Jahr 1902 eine Bahnstrecke bis nach Narvik gebaut, die damals als nördlichste Bahnlinie der Welt galt. Die Züge, die auf dies- er Bahnstrecke fahren, sind bis zu 68 Waggons lang und transportieren jährlich ca. 33 Millionen Tonnen Eisenerz. Mit Hilfe einer speziellen, automatisierten Entladestation kann einer dieser Waggons innerhalb von 5 Sekunden entladen werden. Narvik liegt am Ofotfjord, nördlich des Polarkreises und hat eine Jahresdurchschnittstemperatur von ca. 4° Cel- sius. Dank dieser Temperaturen, beeinflusst durch den Golfstrom, ist der Fjord das komplette Jahr über eisfrei. Durch diese Wetterverhältnisse hat sich Narvik zu einem der wichtigsten Häfen zur Verschiffung von Eisenerz en- twickelt. Genau dort befindet sich bereits eine Aufbereitungsan- lage des größten skandinavischen Eisenerzproduzenten mit direkter Schiffsverladeeinrichtung für Eisenerzpellets. Diese bisherige Anlage hat einen Durchsatz von 6.000 t/h und soll durch eine Neuanlage mit einem Durchsatz von weiteren 9.000 t/h erweitert werden. Durch die Er- weiterung soll eine betriebssichere und flexible Produk- tion für die nächsten Jahrzehnte gewährleistet werden. In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden hat JÖST eine neue Aufbereitungsanlage zur Kontrollabsiebung von Eisenerzpellets mit Fördereinrichtung für die Schiff- sverladung entwickelt. Diese Neuanlage des Siebhauses besteht neben ei- nem Vorratsbunkersystem aus sechs Bunkerabzugsrin- nen, weiteren sechs Doppeldeck-Großsiebmaschinen mit Schurren, diversen verbindenden Gurtförderern und Maschinen zum Klassieren, Fördern und Brechen von Eisenerz. Zum Lieferumfang gehören außerdem der gesamte Stahlbau, die detaillierte Planung, die Projektbetreu- ung sowie die Gesamtmontage und Inbetriebnahme. Während der gesamten Planungs- und Realisierung- sphase war das Projektteam immer wieder vor Ort, um den aktuellen Stand mit dem Kunden zu besprechen und den Fortschritt der Montage zu überprüfen.  Jedes Erzeugnis, das unser Haus verlässt, ist auf die individuellen Anforderungen des jeweiligen Kun- den zugeschnitten. In Konstruktion und Verfahrenstechnik werden alle unsere Lösungen an den Einsatz- fall und die Gegebenheiten vor Ort angepasst. Narvik liegt am Ofotfjord, nördlich des Polarkreises 4 | www.joest.com Vorratsbunkersystem Der Vorratsbunker mit den Maßen 19 x 11 x 13 m bietet dem Kunden die Möglichkeit, 1.600 m3 Eisenerzpellets zwischen zu lagern. Die 11-16 mm großen Pellets können über drei verschiedene Bänder, aus unterschiedlichen Lagersystemen, dem Bunker zugeführt werden. Durch einen Trichter wird das Material auf ein reversierbares Band aufgegeben. Die optimale Befüllung des Bunkers wird durch den Einsatz von Fallstufen gewährleistet. Der ca. 350 Tonnen schwere Stahlbunker ist in sechs gleiche Einheiten gegliedert. Auch hier sorgen Fallstufen für einen möglichst schonenden Transport der Pellets. Jedes Bunkerabteil besitzt zwei hydraulische Nadels- chieber mit den Maßen 800 x 800 mm die als Notver- schluss dienen. Bunkerabzugsrinnen Unter jedem der sechs Bunkerabteile befindet sich eine Bunkerabzugsrinne mit einem JÖST-Richterreger. Diese speziellen Austragsorgane für Bunker und Silos sind un- empfindlich gegenüber Materialverstopfungen, erreichen sehr hohe Austragsleistungen und sind damit ideal für den Durchsatz von insgesamt 9.000 Tonnen Eisenerzpel- lets pro Stunde. Siebmaschinen Das Kernstück des Siebhauses sind die sechs Doppel- deck-Siebmaschinen, die jeweils eine Breite von 3.000 mm und eine Länge von 9.200 mm besitzen. Das Sieb- haus, mit einer beeindruckenden Größe von 41 x 26 x 42 m, wurde aus über 1.700 Tonnen Stahl gefertigt. Diese gewaltige Größe ist ein entscheidender Faktor für den Eisenerzproduzenten. Die Siebmaschinen sind für eine optimale Materialverteilung in einer Back-to-Back Position angeordnet. Für Wartungsarbeiten oder Neuin- stallationen war es dem Kunden sehr wichtig, die Sieb- maschinen auch einzeln heraus heben zu können. Hierfür wurden zwei Ausfahrpositionen berücksichtigt. Jedes Sieb hat eine Durchsatzleistung von 1.500 t/h und eine effektive Siebfläche von 27,6 m2 pro Siebdeck. Das ergibt eine beeindruckende Gesamtsiebfläche von ca. 332 m2, vergleichbar mit der Größe eines Grundstückes für ein Einfamilienhaus mit kleinem Garten. Die Siebmaschinen klassieren das aufgegebene Material in Pellets, Fein- und Grobmaterial. Die Pellets werden di- rekt auf das Band zur Schiffsbeladung aufgegeben. Das Feinmaterial mit einer Größe von 0 – 6 mm wird durch einen Feinkorntrichter gesondert abgeführt und in einem weiteren Prozess wiederum zu Pellets verarbeitet. Das 20 – 50 mm große Grobmaterial wird zum Oversize Material Handling weiter gefördert.  Die Siebmaschinen klassieren das Material in Pellets, Fein- und Grobgut. 6 | www.joest.com Oversize Material Handling Das ausgesiebte Grobgut (ca. 1-2 %) wird über Förder- bänder und eine weitere Zwischensiebung in einem Brecher zerkleinert und anschließend wieder dem Fein- gutband zugeführt. Somit wird das komplette Material des Kunden aufgearbeitet und verwertet. Gurtförderer In der gesamten Anlage wurden 12 Gurtförderer mit einer Gesamtlänge von 410 Metern verbaut. Die Förderband- breiten variieren zwischen 800, 1000, 1600 und 2000 mm. Das Material wird mit einer Geschwindigkeit von 3 m/s über die Bänder gefördert. Auch bei den Gurtförder- ern wurden der hohe Qualitätsanspruch und die kunden- seitigen Ausführungsvorschriften komplett erfüllt. Bypass Der Kunde hat die Möglichkeit, die komplette Anlage zu umgehen und das gesamte Material über einen 23 m hohen Bypass direkt zur Schiffsbeladung zu transpor- tieren. Eine weitere Funktion des Bypasses ist die direkte Aufgabe von bis zu 11.000 Tonnen Feinerz pro Stunde, welches nicht abgesiebt werden muss und somit über diesen Weg direkt zur Schiffsbeladung befördert werden kann. Vorteile Die verbauten schwingenden Komponenten wie Siebe und Rinnen sind auf einer separaten Stahlunterkonstruk- tion aufgestellt, die nicht mit dem Siebhaus gekoppelt ist, sodass Schwingungsübertragungen minimiert werden. Alle Siebmaschinen und Bunkerabzugsrinnen sind zusät- zlich mit einem Gegenschwingrahmen ausgestattet. Dieser bewirkt weniger dynamische Restkräfte im Stahl- bau und wurde zusätzlich noch mit einem Stoßdämpfer ausgestattet. Dadurch ergibt sich ein optimiertes Mas- senverhältnis zwischen Vibrationsmaschine und Gegen- schwingrahmen. Der Isolierwirkungsgrad ist dadurch größer als 90 %. Die großen Standard-Drehstrommotoren der Sieb- maschinen der Altanlage werden über Keilriemen betrie- ben, diese müssen in regelmäßigen Abständen getauscht werden. Um die Wartungskosten bei der Neuanlage gering zu halten, hat sich der Kunde, auf Empfehlung von JÖST, für Direktantriebe mit Frequenzumrichter en- tschieden. Alle Förderbänder sind mit hydraulischer Spannvorrich- tung ausgestattet. Die längeren, ansteigenden, Bänder haben zusätzlich eine eingebaute Bremse, die ein Zurück- laufen und damit eine Zwangsentleerung verhindert.  Training Ein abschließendes Training an der Anlage gehört eben- falls zum Lieferumfang. Hierbei wurden die Mitarbeiter des Kunden vor Ort in Theorie und Praxis durch JÖST Experten geschult. Im theoretischen Teil wurde Wissen rund um Themen wie Wartung und Reinigung der Anlage vermittelt. In der Praxis wurde z.B. eine Bandtrommel oder ein Siebbelag ausgebaut, damit die Mitarbeiter auch diese Arbeiten reibungslos und selbstständig durchfüh- ren können. Montage und Inbetriebnahme Nach einem ausführlichen I/O-Check, bei dem u.a. über- prüft wird, ob die Verkabelung richtig ausgeführt wurde und alle elektrischen Signale stimmen, erfolgte die Kalt- inbetriebnahme jeder einzelnen Maschine. Hierfür wurde jede Maschine ohne Material separat eingeschaltet und getestet. Diese erfolgreichen Einzeltests waren die Grundlage für die Kaltinbetriebnahme der Gesamtanlage im Automatikbetrieb. Dabei wird beispielsweise über- prüft, ob die Abschaltintervalle zwischen den Maschinen korrekt eingestellt sind. Für Anfang April ist die Warminbetriebnahme der Ge- samtanlage geplant. Zwei Tage später steht das erste Schiff zur Beladung durch die neue Anlage im Hafen bereit. Nach dieser Warminbetriebnahme werden noch einmal die letzten Einstellungen überprüft und ein ab- schließender Leistungstest durchgeführt. Besondere Herausforderungen Die besonderen Herausforderungen bei diesem Projekt lagen in den hohen Anforderungen des Kunden vor al- lem an Qualität der Ausrüstung, Siebeffizienz, Wartungs- freundlichkeit, geringem Materialverschleiß und hohem Automatisierungsgrad. Entscheidend für den Zuschlag an JÖST war vor allem das einzigartige Gesamtkonzept. Rechtzeitig vor Kälteeinbruch und den kurzen Tagen im skandinavischen Winter konnte Ende letzten Jahres die Außenhülle des Siebhauses trotz des engen Zeitplans geschlossen werden. Wie alles begann Grundstein für den größten Auftrag der Firmengeschichte legte ein erfolgreiches Vorprojekt aus dem Jahr 2012. JÖST lieferte dem skandinavischen Eisenerzproduzent- en bereits eine ähnlich große Doppeldeck-Großsieb- maschine mit einer Aufgabeschwingförderrinne. Auch bei diesem Vorprojekt stellte der Kunde die oben genannten Anforderungen. Zusätzlich gestaltete sich hier die Instal- lation in ein bereits vorhandenes und sehr enges Sieb- haus als schwierig. Aufgrund der langjährigen Erfahrung von JÖST als einer der weltweit führenden Hersteller von Großsiebmaschinen wurden diese Schwierigkeiten dank des erfahrenen Personals problemlos gemeistert. Überzeugt durch die passgenaue, effiziente Lösung und das technische Know-how wurde JÖST für das aktuelle Großprojekt als Lieferant ausgewählt. www.iron-ore-processing.com JÖST GmbH + Co. KG Gewerbestrasse 28-32 48249 Dülmen (Germany) Fon +49 2590 98-0 Fax +49 2590 98-101 P.O. Box 1253 48233 Dülmen (Germany) www.joest.com info@joest.com 
 
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